KOROSI DAN PENCEGAHANNYA

Introduction

Pesawat masa kini terbuat dari metal ringan yang memiliki daya reaktif tinggi terhadap kontaminasi di atmosfir. Garam yang terbentuk dari udara yang berasal dari daerah coastal        (pantai) dan kontaminasi industri dari area urban berpengaruh terhadap struktur aluminium alloy dan magnesium, semua itu tergantung dari keputusan yang ditetapkan oleh Air Transport Association, dan biaya yang dikeluarkan sekitar 6 miliar dolar setahun untuk mengatasi masalah korosi.

Korosi merupakan reaksi elektrokimia yang menyebabkan logam untuk berubah menjadi garam dan oksida. Serbuk ini terpisah dari logam dan menyebabkan struktur logam melemah dan kehilangan kekuatannya.

Korosi logam adalah pengerusakan logam secara kimia atau elektrokimia dan mempengaruhi baik permukaan ataupun internalnya[1]. Air atau uap air mengandung kombinasi garam dengan oksigen pada atmosfir untuk menghasilkan sumber korosi pada pesawat.

 Korosi dapat didefinisikan sebagai perusakan suatu material (terutama logam karena bereaksi dengan lingkungannya), karena bereaksi dengan lingkungannya[2], sebagian logam akan menjadi oksida, sulfida, atau hasil reaksi lain yang dapat larut dalam lingkungannya. Dengan bereaksi ini sebagian logam akan hilang menjadi suatu senyawa yang lebih stabil. Di alam logam pada umumnya berupa senyawa karena itu peristiwa korosi juga dapat dianggap sebagai peristiwa kembalinya logam menuju bentuk sebagaimana dia di alam. Dan ini merupakan kebalikan dari proses estractive metalurgy, yang memurnikan logam dari senyawanya. Dalam hal ini, korosi mengakibatkan kerugian karena hilangnya sebagian hasil usaha untuk memurnikan logam.

Korosi adalah sebuah proses elektro kimia dimana sebuah metal diubah menjadi campuran kimia yang berbentuk serbuk dan memiliki kekuatan mekanis yang kecil[3]. Aksi elektrokimialah yang menyebabkan kekuatan struktur berkurang. Korosi merupakan proses alami dan ini hampir mungkin untuk dikendalikan. Pembersihan permukaan merupakan salah satu cara terbaik untuk mengendalikan korosi, saat kelembaban bersentuhan dengan permukaan logam, dengan pengumpulan kotoran maka disitulah akan terjadi korosi.

Jika terjadi korosi, kita harus membersihkan setiap hal yang bersentuhan dengan korosi, melindungi logam dari korosi, dan melapisi logam dengan finish, jika terlalu parah maka gantilah skin dan komponen tersebut.

Untuk memahami korosi, kita harus memahami dasar elektrokimia. Semua bahan terdiri dari atom dan molekul. Atom merupakan unit dasar dari elemen kimia, sementara molekul mengelilingi atom yang membentuk unit dari campuran kimia. Atom terdiri dari nucleus yang disusun oleh proton yang memliki nilai positif dan neutron yang bernilai netral. Disekeliling nukleus terdapat elektron, yang merupakan partikel negatif dari energi listrik dan elektron mengalir, atau bergerak dalam sirkuit. Berdasarkan jumlah proton dan elektron pada atom maka bisa ditentukan sifat atom, jika lebih sedikit proton maka disebut ion positif dan jika berlebih elektron disebut ion negatif. Ion adalah atom yang dapat berpindah (charged atom)[4], ion tak stabil, dan selalu berusaha untuk menjadi stabil dan menjadi atom netral dengan melepas atau mengikat elektron.

Banyak dari logam akan mengionisasi seperti galvanic action yang maksudnya adalah listrik yang bertekanan didalam substansi yang akan menyebabkan aliran elektron karena perbedaan potensial electrode dalam materialnya, saat terjadi kontak antara larutan asam, garam atau alkali seperti yang ditemukan ditempat industri.

Tipe korosi

Terdapat dua pengelompokan besar dari korosi yang memungkinkan dalam berbagai bentuk yang spesifik. Keduanya itu adalah Direct chemical attack dan electrochemical attack. Keduanya merubah logam menjadi oksida, hidroksida dan sulfida. Proses korosi selalu mengakibatkan dua perubahan yaitu perubahan anodik yaitu yang mengalami korosi dan pembawa sifat korosi disebut katoda[5].

Direct chemiucal attack atau korosi kimia murni adalah merupakan hasil dari kontak langsung antara permukaan logam yang tidak dilindungi dangan korosi agen, dan ini terjadi pada saat yang sama⁵. Sedangkan dalam buku yang lain disebut sebagai chemical corrosion yaitu korosi yang terjadi dengan reaksi kimia secara murni, yang terjadi pada temperatur tinggi atau dalam keadaan kering, seperti misalnya korosi pada katup motor bakar[6]. Beberapa agen yang dapat menyebabkan korosi pada aircraft yaitu:

1.      Tumpahan atau percikan elektrolit dari batere,

2.      Endapan flux residu, (flux merupakan pengaruh sisa dari cleaning dll)

3.      Terkurungnya cleaning agen,

            Elektrokimia attack bisa dikatakan secara kimiawi sebagai reaksi elektrolisis dalam elektroplating, anodizing, atau pada dry cell batere. Saat logam kontak dengan korosi agen dan juga dengan elektrolit, baik gas atau cairan yang dapat menyebabkan listrik mengalir maka korosi akan terjadi pada logam, dengan oksidasi[7]. Mengacu pada sudut pandang yang lain korosi elektrokimia disebutkan terjadi bila reaksinya berlangsung dengan suatu elektrolit, cairan yang mengandung ion-ion[8]. Reaksi ini berlangsung dengan adanya air atau uap air. Reaksi semacam ini yang paling banyak terjadi pada reaksi korosi.

            Logam dapat disusun dalam tabel yang diketahui sebagai elektrokimia series, yang menunjukkan kemudahan untuk melepas elektron. Dimana logam yang terdaftar paling awal memiliki kecenderungan lebih anodik dalam pembentukan korosi

ELECTRO-CHEMICAL SERIES FOR METALS    Arranged in order of Electrode Potential (Nobility) Most Anodic – will give up electrons most easily. Magnesium Zinc Clad 7075 Aluminum Alloy Commercially Pure Aluminum Clad 2024 Aluminum Alloy Cadmium 7075-T6 Aluminum Alloy 2024-T3 Aluminum Alloy Mild Steel Lead Tin Copper Stainless steel  Silver Nickel Chromium Gold Most Cathodic-Least Corrosive.     Any metal appearing before another in this series is anodic to any metal which follows it, and will be the one corroded when they are subject to galvanic action.

            Bila sepotong logam dicelupkan kedalam larutan elektrolit maka beberapa atom logam akan larut ke dalam larutan elektrolit dengan melepaskan sejumlah elektron:

M ó Mⁿ⁺ + n e^-

             Reaksi oksidasi ini segera mencapai keseimbangan, yaitu bila laju pembentukan ion logam dan elektron sama dengan laju pembentukan logam dalam larutan. Pada keadaan ini potongan logam itu kelebihan sejumlah elektron sehingga bermuatan listrik, besarnya muatan dinamakan potensial elektrode yang besarnya tergantung dari aktifitas kimia dan jenis elektrolitnya. Pada tabel Vs.1 dapat dilihat harga potensial elektrode dari beberapa logam dengan nilai yang lebih negatif, berarti lebih mudah terkorosi.

           

                                                   Tbl.Vs.1              

           

Seperti yang telah disebutkan diatas bahwa akan terjadi dua perubahan yaitu dalam bentuk reaksi katoda, dan anoda. Pada katoda akan terjadi reaksi katodik yang mengkonsumsi elektron yang mengalir dari anoda. Bila pada katode terjadi evolusi hidrogen dan reduksi oksigen, maka jumlah elektron yang dikonsumsi akan makin banyak, makin banyak juga elektron yang harus dihasilkan di anoda, berarti makin banyak atom logam yang menjadi ion, laju korosi makin tinggi, namun bila salah satu reaksinya dihambat maka laju juga akan terhambat. Suatu reaksi korosi terjadi karena ada bagian yang berfungsi sebagai anoda dan katoda yang berhubungan satu sama lain, dinamakan galvanic cell. Ada tiga jenis galvanic cell yaitu:

1.      Composition cell

2.      Concentration cell

3.      Stress cell

            Composition cell terjadi antara dua logam yang berbeda karena setiap logam memiliki potensial elektrode yang berbeda. Semakin besar perbedaannya maka semakin besar laju korosi yang terjadi

 

            Penggunaan tabel Vs.1 untuk menentukan korosi kadang kurang tepat, diakibatkan pengukuran menggunakan elektrolit yang mengandung ion masing-masing sedangkan kondisi berbeda. Maka dipakai galvanic serie yang membandingkan anoda/katoda antara dua logam yang dicelupkan dalam satu elektrolit yang sama ( Tabel.Vs.2).

Galvanic series in Sea Water                                                              Gold                                                              Graphite                 Increasingly                         Titanium                 cathodic                                Silver                 (protected)                           18Cr-8Ni stainless steel (passive)                                                              11-30% Cr stainless steel (passive)                                                              Silver solder                                                              Monel ( 70%Ni, 30%Cu)                                                              Bronzes (Cu-Zn)                                                              Copper                                                              Brasses (Cu-Zn)                                                              Nickel                                                              Tin                   Increasingly                       Lead                  anodic                                 18 Cr-8Ni stainless steel (active)                  (corroded)                           Steel or iron                                                              Cast iron                                                              2024 aluminum (4.5%Cu, 1.5%Mg, 0.6% Mn)                                                              Cadmium                                                              Aluminum                                                              Zinc                                                              Magnesium

                                                                                          Tabel Vs.2

            Concentration cell yaitu sel galvanik yang terjadi karena salah satu bagian logam berada dalam satu elektrolit dengan konsentrasi yang berbeda (misal larutan tidak homogen atau konsentrasi oksigen yang lebih tinggi dipermukaan atau ada kotoran yang menyerap air. (Gbr.Ver@.3.4.5)

                                                                                                   Gbr.Ver@.3,4,5

            Stress cell terjadi karena adanya bagian yang mengalami tegangan yang berbeda dengan bagian lain, misalnya akibat deformasi dingin atau jika karena perlakuan panas, bagian yang mengalami tegangan yang besar akan menjadi anoda dan akan terkorosi lebih hebat.

Gbr.Ver@.6

Klasifikasi korosi

            Banyak bentuk dari korosi yang tergantung dari beberapa faktor yang mempengaruhi, seperti bahan, ukuran dan bentuknya, juga fungsi, kondisi atmosfir dan penyebab korosinya (corrosive agent). Berikut akan dijabarkan beberapa jenis korosi:

1. Oksidasi

            Oksidasi adalah reaksi kimia dimana elemen logam bersatu dengan oksigen. Elektron berpindah dari logam dalam proses ini. Jenis ini merupakan jenis korosi yang biasa kita temui dan terbilang cukup gampang terjadi, ini merupakan “dry” corrosion atau dikenal dengan oksidasi. Saat logam seperti aluminium diletakkan pada gas yang mengandung oksigen, reaksi kimia akan terjadi pada permukaan logam dan gas. Pada masalah ini dua atom aluminium akan bersatu dengan tiga atom oksigen membentuk aluminium oksida:

2 Al + 3 O => Al ­₂ O₃

jika logamnya adalah besi (iron) atau baja (steel) yang merupakan ferrous metal dua atom besi akan bergabung dengan 3 atom oksigen membentuk besi oksida:

2 Fe + 3 O => Fe₂ O₃

karena alasan diatas maka dengan maksud untuk melindungi besi dari korosi atau rusting cara terbaik adalah dengan mencegah kontak antara logam dengan oksigen, dengan cara melapisi permukaan logam dengan oli atau grease, atau untuk perlindungan yang lebih permanen gunakan lapisan cat. Sedangkan untuk aluminium alloy dilindungi dengan membentuk oxide film yaitu lapisan atau coating dari metallic oksida pada permukaan dari material, yang akan memisahkan aluminium dari berbagai elektrolit (gas atau cair).

2. Uniform surface corrosion

            Merupakan lapisan korosi yang pernah terbentuk sebelumnya, tidak menyebabkan pits atau kerusakan disekitar. Saat dimana permukaan logam yang tidak terlindungi berada pada daerah yang mengandung asap dari batere, gas exhaust, atau kontaminasi industri maka logam akan secara keseluruhan terganggu, sehingga akan menyebabkan permukaan menjadi kusam yang disebabkan logam yang berubah menjadi garam korosi, jika endapan ini tidak dihilangkan maka akan terbentuk lapisan logam kasar yang membentuk korosi jenis pit (corrosion pits).

3. Pitting

            Pitting adalah pembentukan kantung dari korosi yang terjadi pada permukaan logam dan ini merupakan korosi yang terjadi akibat dari korosi yang terjadi sebelumnya tidak dihilangkan pitting terbentuk pada daerah anode[9]. Aksi dari korosi akan terus berlangsung hingga ketebalan dari logam sudah berubah menjadi garam, secara ekstrimnya memakan seluruh bagian logam. Menurut buku lain pitting merupakan korosi yang terlokalisir pada satu atau beberapa titik dan mengakibatkan terjadinya lubang kecil yang dalam[10]. Korosi jenis ini sangat berbahaya karena sulit untuk diperhitungkan dan dideteksi dan ini terjadi pada logam seperti aluminum dan stainless steel.

     

                                                   Gbr.Ver@.7

4. Intergranullar corrosion

              Tampilan photo-mikro dari aluminum alloy menampilkan bahwa logam ini tersusun dari susunan yang kecil yang menjadi satu ikatan; yaitu interaksi antara atom dari berbagai elemen. Pada proses heat treating, logam dipanaskan pada temperature yang dapat membuat campuran logam tersebut menjadi solution (keadaan dimana logam dasar dan campurannya menjadi satu, sebuah logam padat) dengan yang lain. Saat temperatur ini mencapai nilai yang diinginkan, logam di keluarkan dari tungku dan sesegera didinginkan (quenching) dalam air untuk mengeraskan elemennya menjadi grain yang lebih kecil. Jika pendinginan terlambat, meskipun hanya beberapa detik, grain tersebut akan tumbuh, dan setelah pendinginan selesai, akan terbentuk daerah dissimilar metal yang akan menyediakan katoda dan anoda yang effisien untuk pembentukan korosi[11].

              Intergranular dapat juga disebut sebagai korosi yang terjadi pada batas butir, yang merupakan tempat berkumpulnya kemurnian atau suatu presipital, juga merupakan daerah yang lebih tegang karenanya tidak tertutup kemungkinan untuk terjadinya korosi pada batas butir (grain boundaries)[12].

              Jika mengenai pit, aksi dari korosi akan mencapai batas grains yang luas dan akan terjadi korosi didalam logam, menurut sumber lain intergranular merupakan korosi yang menyerang sepanjang batas grain dari alloy dan biasanya dihasilkan dari kekurangan pada saat pembentukan struktur alloy[13], ini diakibatkan oleh perubahan yang terjadi pada alloy selama heating dan cooling. Ini terjadi tanpa tampilan yang jelas dan kadang menyebabkan metal menjadi “exfoliate” yang mengangkat atau mengikis permukaan logam.

              Spot welding ( bentuk resistensi dari las listrik yang melewatkan arus pada lembaran logam) atau seam welds (metode resistensi las listrik) dapat menyebabkan pembesaran grain sehingga menyebabakan logam untuk terkena intergranular korosi. Jenis korosi ini sangat sulit dideteksi tanpa menggunakan ultrasonic atau X-ay.

               

                                               Gbr.Ver@.8

5. Exfoliation corrosion

            Ini terjadi pada extruded material yang memiliki jalur atau sudut yang laminar (lurus) jika dibandingkan dengan logam yang diproses dengan roll atau casting, ini akan menyebabkan material menjadi delaminate (kondisi yang diakibatkan oleh exfoliation corrosion yang lapisan grain strukturnya terpisah dari yang lain

.

                                              Gbr.Ver@.9

6. Galvanic corrosion

            Korosi tipe ini yang biasa dapat terjadi kapan pun dan dimana pun, dalam kondisi sebagai berikut:

            1.Dua buah logam dissimilar terhubung dengan tujuan buat jalur untuk aliran

            2.Permukaan material dilapisi dengan beberapa material sebagai elektrolit                    

hal ini dapat digantikan saat dimana dissimilar metals skin dirivet, atau saat inspection plat aluminium pada struktur dengan steel screw.

            Saat logam dalam group yang sama dalam galvanic grouping disatukan, maka akan menampilkan kecenderungan untuk korosi galvanic. Tetapi logam dalam satu group tentunya akan korosi saat disatukan dengan group yang lain. Memahami jauh tentang group, semakin besar nilai group maka akan aktif terhadap korosi. Material dengan nomor group yang rendah akan menjadi anode pada galvanic pair dan akan menjadi sesuatu yang akan korosi. Contohnya pada steel screw yang digunakan untuk menahan aluminum alloy; jika terkontaminasi uap diantara dua logam aluminum akan korosi.  

7.      Concentration strees

a. Oksigen concentration cell

            Saat air, melindungi permukaan logam seperti aluminium pada skin pesawat, dan beberapa menyusup ke dalam crack antara lap joint dari sheet, maka korosi concentration cell dapat terbentuk: sejak air pada daerah terbuka secara cepat menyerap oksigen dari udara, maka akan menarik elektron dari logam ke bentuk ion hidroksida negatif, dua molekul air ditambah satu molekul oksigen ditambah empat elektron akan terbentuk empat ion negatif hidroksida.

b. Metallic ion concentration cell

            Potensial elektrode dalam logam tergantung dari perbedaan campuran logamnya, tetapi perbedaan potensialnya dapat dijadikan akibat jika elektrolitnya memiliki perbedaan konsentrasi pada logam yang melindungi permukaan. Permukaan dari aircraft dilapisi dengan lapisan dari air. Seperti oksigen concentration cell dimana oksigen menyerap elektron dari logam dan membentuk ion hidroksida negatif. Saat elektron diambil dari aluminium, maka ion positif alumunium akan tertinggal, daerah terbuka dari logam akan membebaskan air untuk bergerak, dan secara kontinyu membawa ion alumunium. Pada skin yang faying (overlapping) konsentrasi ion logam positif merupakan tingkat tertinggi dan menjadi katode dan menarik elektron dari skin pada daerah terbuka, katode. Aliran elektron ini menjadikan terbentuknya ion hidroksida negatif dan ion aluminium positif.

8.      Stress corrosion

            Tipe spesial yang lain dari korosi intergranullar adalah stress corrosion. Ini terjadi saat logam terkena tensile stress. Stress pada logam bisa didapatkan dari ketidaktepatan quenching setelah heat treatment, atau dari interferensi fit dari fastener[14]. Dari sumber yang lain stress corrosion adalah korosi yang timbul sebagai akibat bekerjanya tegangan dan media yang korosif[15] dan ini menyebabkan keretakan. Tegangan adalah tegangan tarik, dapat berupa tegangan sisa atau bekerja. Menurut buku lain stress terjadi sebagai hasil dari efek kombinasi tensile stress dan lingkungan yang korosif[16]. Korosi ini ditemukan pada hampir kebanyakan sistem logam; bagaimanapun, karakteristik ini sangat utama bagi aluminum, copper, beberapa stainless steel, dan high strength-alloy steel (lebih dari 240,00 p.s.i). biasanya terjadi pada cold working dan memungkinkan transgular atau intergranular pada alam. Aluminum alloy bell-cranks dengan bushing, landing gear shock strut dengan grease tipe pipe thread, clevis pin joint, shrink fit, dan overstress tubing B-nut merupakan contoh dari bagian yang mungkin untuk terkena korosi ini.

9.      Fretting corrosion

            Fretting adalah jenis kerusakan yang disebakan oleh korosif attack, yang terjadi saat dua permukaan bertemu, subyek akan bergerak relatif[17]. Korosi ini mempuyai karakteristik terdapat pitting pada permukaannya, dan juga memiliki puing logam. Saat gerakan yang terbatas antara dua permukaan mencegah puing untuk secara mudah terlepas, secara local akan terjadi abrasi. Uap air akan menaikkan tipe kerusakan. Jika kontak dengan permukaan kecil dan tajam, cekungan yang dalam menyerupai brinell marking atau pressure identifikasi  dan bisa terjadi keausan pada permukaan rubbing. Tipe dari korosi ini juga biasa disebut brinelling palsu. Saat dua permukaan terikat secara bersama, tetapi dapat bergerak relatif terhadap yang lain, kemungkinan erosi.

            Saat dua permukaan terikat menjadi satu, tetapi tidak dapat bergerak relative, mungkin terjadi erosi. Permukaan ini biasanya tidak cukup tertutup untuk mengeluarkan oksigen sehingga akan terbentuk lapisan pelindung yang diinginkan. Lapisan ini, dihancurkan oleh rubbing action yang terus menerus. Keausan yang ditimbulkan disebut fretting[18]. Saat gerakan antara permukaan kecil, puing diantaranya tidak memililki kesempatan untuk keluar, dan ini menyebabkan abrasi yang akan menyebabkan abrasi yang lebih jauhnya akan menyebabkan erosi pada permukaan. Dalam beberapa waktu tipe korosi ini akan tampak pada permukaan, kerusakan ini selalu diselesaikan dengan penggantian. Penggunaan lubrikasi yang tepat akan meminimalkan kerusakan.

            Fretting dapat terjadi disekitar rivet pada skin. Ini diindikasikan dengan endapan gelap sekitar head rivet, dan ini memberikan tampilan seperti asap dari rivet. Jika telah tampak seperti ini maka hendaklah sesegera mungkin diganti.

     

 Penyebab korosi

1. Acid dan alkali

Untuk korosi yang terbentuk pada logam, pasti merupakan hasil dari perbedaan elektrode potensial dan elektrolit. Hampir seluruh acid dan alkali bereaksi dengan logam untuk membentuk garam metalic (korosi), asam sulfur yang terdapat pada batere sangat aktif dalam proses korosi bagi aluminum. Ferrous metal merupakan subjek kerusakan baik dari acid atau alkaline, tetapi aluminum lebih tahan terhadap alkaline solution dari pada acid.

      2. Salts (garam)

Marine atmosfir dan udara diatas berbagai daerah industri akan mengakibatkan konsentrasi garam yang tinggi. Bentuk kimia ini akan terpisah dari udara dan akan membentuk pada permukaaan airplane, ini akan menyerang air dan membentuk sebuah elektrolit yang efektif dari metal. Magnesium merupakan subjek utama bagi serangan korosi dari elektrolit yang dibentuk oleh salt solution.

     3. Merkuri

Walau merkuri tidak banyak terdapat pada sekitar aircraft, hal ini memungkinkan merkuri terpercik pada pesawat. Merkuri akan menyerang aluminium dengan reaksi kimia yang dikenal sebagai amalgamation (pembentukan alloy dengan merkuri). Pada proses ini merkuri secara cepat menyerang grain boundaries dari alumunium, dan secara singkat akan sempurna menghancurkannya. Perawatan yang ekstra perlu dilakukan saat membersihkan percikan merkuri, karena ini sangat licin dan akan mengalir kedalam struktur meskipun ada crack, dan ini akan menyebabkan kerusakan.

     4.Air

Air murni akan bereaksi dengan logam untuk menyebabkan korosi atau oksidasi, tetapi air menjaga konsentrasi dari garam atau kontaminasi lain yang akan menyebabkan cepatnya korosi terjadi. Bila komponen pesawat terkena air apalagi air garam, (seperti seaplane), maka pencegahannya adalah bilas komponen tersebut dengan air segar unuk menghilangkan kadar garam yang menempel pada struktur

     5.Udara

Secara alami tidak mungkin untuk memisahkan struktur pesawat dari udara, tetapi udara merupakan faktor dalam perusakan logam. Airborne salt dan campuran kimia yang lain tetap berada dalam permukaan airplane dan menarik uap dari udara.

     6.Bahan organik

Air yang terperangkap dalam fuel tank akan berkondensasi dan terkumpul didasar tank, air ini mengandung mikroba dan bakteria. Bahan organik ini akan hidup dalam air dan memakan hidrokarbon dari fuel. Kondisi gelap dalam fuel tank mendukung pertumbuhannya. Ini akan menjaga air tetap kontak dengan struktur tank dimana korosi dari tipe konsentrasi sel akan terbentuk. Untuk mengatasi masalah ini adalah dengan menambahkan additive pada fuel yang akan membunuh “serangga” dan mencegah pembentukan korosi, dan juga dengan memanfaatkan kegunaan dari anti-freeze agent untuk air.

Lokasi Korosi

Pesawat modern terbuat dari bahan yang tipis, logam yang reaktif, yang dapat mengabaikan loss strength, kehilangan kekuatan yang kecil. Hampir dari setiap part pesawat merupakan subyek untuk terjadinya kerusakan seperti terjadinya korosi, berikut adalah tempat lokasi yang biasanya terjadi korosi:

1. Engine exhaust area

            Baik reciprocating ataupun turbin engine keduanya memiliki power dengan merubah energi kimia dari hidrokarbon fuel ke energi panas. Karena ketidakefisien engine banyak panas (heat) dan energi yang kaya akan gas keluar dari engine melalui exhaust. Gas tersebut mengandung semua bahan untuk elektrolit, dan karena pengaruh dari suhu korosi dapat terjadi secara cepat. Crack harus secara cepat diperiksa secara benar dan senua sisa dari exhaust harus dibersihkan sebelum terjadi korosi. Crack dan seam pada exhaust trak merupakan daerah utama untuk terjadinya korosi. Fairing dan nacelle, hinge dan fastener pada inspection door mengandung zat yang dapat membentuk korosi.

2. Komponen batere dan ventilasi

Hampir seluruh pesawat sekarang memiliki system listrik dan batere. Batere memberikan supply energi listrik dengan mengubah energi kimia ke energi listrik. Pesawat yang memiliki batere lead-acid harus melindunginya dengan kotak yang terbuat dari bahan yang tahan korosi dari asam sulfur, dan bagi pesawat yang memiliki batere nickel-cadmium, hendaklah melindungi baterenya dengan alkaline resistance finish, karena finish ini mengandung bahan bitusmatic (tar) atau rubber.

Pada pemeriksaan haruslah diperiksa dengan seksama pada daerah seperti bawah batere, dan berbagai tempat  yang diduga akan terjadi korosi. Kedua dari tipe batere harus memiliki vent sump jar yang terdiri moist dengan neutralisir, soda bikarbonate untuk lead acid batere, dan boric acid untuk ni-cad batere. Sump jar ini harus diperiksa sehingga dapat dilihat bahwa tidak ada kebocoran. Bukaan semua katup harus bersih serta jalur intake dan exhaustnya juga harus bersih dan terbuka bebas. Jika batere elektrolit terpercik saat  perbaikan, haruslah dibersihkan dengan segera dan daerah tersebut harus dinetralkan. Bersihkan dengan air dan daerahnya dinetralkan dengan bicarbonate untuk lead acid, dan boric acid atau vinegar untuk pemasangan (installation) nickel cadmium. Kenetralan dengan dapat diperiksa dengan limtus paper. Kertas ini akan berwarna pink jika mengandung asam dan akan berwarna biru jika mengandung alkali (basa), dan akan netral jika tidak terjadi perubahan warna.

3. Wheel wells dan landing gear

Mungkin tidak ada satu bagianpun dari airplane bekerja atau menerima beban lebih dibandingkan dengan wheel well area, pada saat take off dan landing. Permasalahannya itu timbul saat musim hujan, dimana bahan kimia digunakan di runway untuk ice control. Abrasive bisa merubah perlindungan dari lubricant dan coating. Air dan lumpur dapat membeku dan meyebabkan kerusakan dari ice formation. Korosi dapat terjadi pada berbagai komponen listrik seperti anti skid sensor, squat switches, dan limit switches. Bolt head dan nuts pada magnesium wheel menerima korosi galvanic. Korosi concentrasion cell juga dapat terbentuk, sehingga harus dijaga saat air berada didaerah tersebut.

Karena part ini memiliki banyak bentuk yang rumit, assembly, dan daerah cat yang sulit untuk diganti. Maka langkah yang dilakukan untuk mengurangi kecenderungan untuk terjadinya korosi adalah dengan mencegahnya, namun karena heat yang ditimbulkan braking (pengereman) maka tidak semua hal tadi dapat dilakukan. Pada saat pemeriksaan dianjurkan untuk memperhatikan beberapa poin dibawah ini:

1.  Magnesium wheel, terutama disekitar bolt head, dan daerah wheel web, dari air yang terjebak dan pengaruhnya.

2.  Rigid tubing, terutama pada B-nuts dan ferrule, dengan clamp dan tubing tapes.

3.  Posisi indicator switches dan perlengkapan listrik yang lain.

4.  Crevices antara stiffeners, ribs, dan permukaan skin bagian bawah, yang memiliki tipe untuk water trap.

4. External skin area
1. Seam dan lap joint

Salah satu tempat korosi pertama yang tampak pada permukaan dari aircraft adalah pada seam dan lap joint. Disinilah konsentrasi cell (korosi) mulai timbul, dan pada clad skins akan terjadi sheared edges expose tanpa adanya perlindungan pada aluminium murni. Berbahaya jika air atau cleaning solvent terjebak dalam lap joint dan menyediakan effective elektrolit.

Spot welded seam merupakan awal dari korosi disebabkan oleh titik (spot) yang melewati grain struktur logam. Daerah yang mudah untuk terkena korosi saat moisture diantara  skin untuk welding proses untuk aluminum murni.

2. Engine inlet area

Satu dari part utama airplane adalah daerah yang secara langsung berhadapan dengan engine dimana udara kontak pertama kali. Pada jet aircraft daerah ini cukup luas dan udara yang lewat cukup cepat. Abrasi pada high velocity dan kontaminasi pada udara akan cenderung menghilangkan protective coating.

5. Control cable

Kabel yang digunakan di pesawat sistem kontrol bisa terbuat dari carbonsteel atau korosi resistant steel. Jika kabelnya dibiarkan tanpa perlindungan dan air masuk, dalam jangka waktu yang pendek korosi akan terjadi, dan korosi yang terbentuk akan sulit untuk dideteksi. Jika diduga terjadi korosi, tegangan pada kabel harus dihilangkan, dan strandnya dibuka dengan diputar pada arah sebaliknya dari lay-nya. Maka akan terlihat diantara strandnya, jika terdapat korosi maka gantilah.

Korosi dapat dicegah dengan menyemprotkan air lubrikasi, atau jika digunakan pada seaplane, atau untuk tujuan agricultural chemical maka lapisilah dengan waxy grease seperti Par-al-ketone.

Preventive maintenance

            Banyak yang bisa dilakukan untuk meningkatkan daya tahan dari korosi pada aircraft; improvement aircfart, surface treatment, insulation dan protective finishes kesemuanya dapat dianut untuk mengurangi usaha dalam menjaga reliability.

            Perawatan perlindungan korosi  termasuk memiliki fungsi. Ada beberapa cara yang dilakukan untuk mengatasi permasalahan korosi diantaranya cleaning, langkah yang pertama dan utama dalam mengendalikan korosi adalah membersihkan permukaan pesawat. Cleaner yang digunakan adalah berserial number MIL-C-25769 yang dapat meremoving grime, kotoran, dan sisa exhaust, dan juga oil dan grease.

            Cara yang lainnya adalah dengan paint removal, semua korosi hendaklah dibuang dari permukaan pesawat. Karena korosi akan berkelanjutan selama masih ada dipermukaan tersebut.

            Selain menghilangkan korosi ada langkah yang dilakukan agar tak terjadi korosi pada permukaan logam yaitu dengan mencegah terjadinya korosi, ada beberapa prinsip yang akan dijadikan acuan untuk pencegahan korosi ::

1.      Pemilihan bahan yang tepat

2.      Merubah kondisi lingkungan, atau menjaga kondisi lingkungan sesuai dengan karakteristik bahan.

3.      Desain yang tepat, (untuk industri)

4.      Cathodic dan anodic protection

                                                                                                                       

 sedangkan untuk perawatan yang lebih spesific ada beberapa yang harus diperhatikan yaitu:

1.      Melakukan cleaning

2.      Melakukan lubrikasi

3.      Inspection yang detail untuk korosi dan kegagalan sistem proteksinya

4.      Melakukan treatment pada korosi dan touch up dari paint yang rusak

5.      Menjaga drain holes tetap bebas dari gangguan

6.      Selalu mendrain fuel

7.      Selalu wipe down daerah yang kritis

8.      Memasang protective cover jika di parkir

                                                           

---

[1] General Hand Book,(Oklahoma:FAA),1972, hal 141

[2] Ir.Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan,(Surabaya) 1987, hal 173

[3] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control, (Basin, Wyoming:AMPI), 1974, hal 28

[4] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control,( Wyoming:AMPI),1974, hal 30

[5] General Hand Book,(Oklahoma:FAA)1972, hal 141

[6] Ir.Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan,(Surabaya)1987, hal 174

[7] General Hand Book,(Oklahoma:FAA)1972, hal 142

[8] Ir.Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan,(Surabaya)1987, hal 174

[9] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control(Wyoming:AMPI)1974, hal 5

[10] Ir.Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan(Surabaya)1987, hal 181

[11] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control(Wyoming:AMPI)1974, hal 5

[12] Ir. Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan,(Surabaya)1987, hal 181

[13] General Hand Book,(Oklahoma:FAA)1972, hal 142

[14] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control(Wyoming:AMPI)1974, hal 8

[15] Ir.Wahid Suherman,Pengetahuan Bahan(Surabaya)1987, hal 182

[16] General Hand Book,(Oklahoma:FAA)1972, hal 142-143

[17] General Hand Book,(Oklahoma:FAA)1972,hal 143

[18] Dale Crane,Aircraft Corrosion Control,(Wyoming:AMPI)1974, hal 8